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“TX1600硅粉全自動生產(chǎn)線”，是天興硅業(yè)集二十多年粉碎經(jīng)驗和十年硅粉粉碎理論探索、生產(chǎn)實踐及當(dāng)前自動化系統(tǒng)集成技術(shù)之大成，為目前行業(yè)內(nèi)較為新的制粉理念和先進自動化系統(tǒng)集成方案的高度融合，代表著國內(nèi)金屬硅粉生產(chǎn)設(shè)備較高的新水平。
該生產(chǎn)線具有以下優(yōu)點：
一、與國內(nèi)大多數(shù)單條生產(chǎn)線產(chǎn)能相比偏大：
4-8噸/小時（600-850um粒度）；設(shè)計年產(chǎn)能在2.5-5萬噸（600-850um粒度，三班制24小時23天/月）。
- 成品率高：
成品率達91%以上
三、自動化程度高：
整套系統(tǒng)自動化程度高，采用電腦全屏模擬控制，對過程控制、邏輯控制、順序控制高度集成，既可以規(guī)?；稚⒙?lián)控，也可以單機控制。整套自動化控制系統(tǒng)成熟可靠、系統(tǒng)開放、構(gòu)成靈活、界面友好、功能強大、維護簡便。
自動化控制系統(tǒng)技術(shù)說明如下：
1、該系統(tǒng)使用工業(yè)控制計算機和可編程序控制器（DCS）組成的計算機控制系統(tǒng)（CPP）；電機控制中心（MCC）自動化控制電機的啟、停、聯(lián)動、互鎖；部分設(shè)備可靈活設(shè)置現(xiàn)場操作模式；計算機操作平臺采用高穩(wěn)定性的微軟 WINDOWS 操作系統(tǒng)，采用名牌組態(tài)和編程軟件。
2、整個生產(chǎn)工藝和工況在電腦系統(tǒng)中由彩顯顯示，界面可切換；中文提示操作，操作員根據(jù)現(xiàn)場情況作出選擇和操作；
3、設(shè)備運行實現(xiàn)邏輯自控關(guān)系，自動調(diào)節(jié)各設(shè)備間產(chǎn)量、負荷關(guān)系；
4、設(shè)備故障時聲光顯示，故障中文提示，故障記錄自動保存，歷史故障記錄可隨時查詢；生產(chǎn)僅需指定起始設(shè)備與末端設(shè)備，分配料倉實現(xiàn)氣動分配器自動調(diào)整至相應(yīng)位置；
5、上料位器滿倉報警，如在規(guī)定時間內(nèi)無相應(yīng)處理，則自動停止相應(yīng)運行設(shè)備；
6、下料位空倉報警；
7、未滿足啟動條件，設(shè)備不允許啟動（例如：安全開關(guān)未復(fù)位、自動稱重下料門未關(guān)到位等情況）。
8、全屏彩色圖形動態(tài)顯示各工段及各料倉內(nèi)物料的變化，實現(xiàn)生產(chǎn)全過程實時顯示；
9、整套系統(tǒng)具有手動/自動切換功能，確保系統(tǒng)故障狀態(tài)下可以進行生產(chǎn)；具有自適應(yīng)優(yōu)化控制功能，實現(xiàn)動態(tài)誤差最小與稱料速度最快優(yōu)化控制；
10、給料機、粉碎機等生產(chǎn)參數(shù)可由用戶自行編輯輸入，實現(xiàn)產(chǎn)量可控、粒度分布范圍可控、負荷可控；
11、自動稱重具有快加料和慢加料功能，稱重剛開始時加料速度較快，在達到設(shè)定的慢加料值時，下料速度減緩，確保降低誤差值在規(guī)定范圍內(nèi)；
12、成品倉、自動秤與自動裝車系統(tǒng)自動并行聯(lián)動工作：自動秤下料口關(guān)閉時，方允許成品倉下料；自動裝車系統(tǒng)開啟時方允許自動秤下料；
13、設(shè)置用戶權(quán)限管理功能：工藝參數(shù)如需更改時，需具備管理員權(quán)限才能操作，普通操作員需得到授權(quán)才能具有相應(yīng)權(quán)限；
14、電腦全屏自動控制：
整個生產(chǎn)過程由電腦全屏模擬實時呈現(xiàn)：設(shè)備采取自動控制后，由控制室人員進行監(jiān)控，設(shè)備出現(xiàn)故障時，系統(tǒng)自動聲光報警（報警方式及報警持續(xù)時間可調(diào)），如操作人員在系統(tǒng)設(shè)置的規(guī)定時間內(nèi)未進行故障處理，系統(tǒng)將自動關(guān)閉流程中相關(guān)聯(lián)的上、下工段設(shè)備，并自動記錄故障信息；可設(shè)置系統(tǒng)定時自動記錄設(shè)備的運行狀態(tài)信息，例如粉碎機：開機后，系統(tǒng)自動記錄開機時間，并在運行中的規(guī)定時間（時間可設(shè)置）自動記錄設(shè)備運行狀態(tài)，如電流、進料時間及進料量，防止投料員開懶機現(xiàn)象，造成空機運轉(zhuǎn)；
15、各個粉碎單元均采用PID調(diào)節(jié)；且各個粉碎單元可獨立運行，保證如單個粉碎單元在和篩分單元聯(lián)動故障時，其余粉碎單元依然可正常運行；
16、系統(tǒng)可存儲 200個工藝參數(shù)方案，用戶可自行按需設(shè)置和修改；
17、可對生產(chǎn)數(shù)據(jù)的歷史記錄保存、匯總、查詢、打?。痪邆渫晟频膱蟊斫y(tǒng)計打印功能。
四、設(shè)備正常運行周期長
易磨損工藝點均采用特殊耐磨工藝處理，核心設(shè)備主要耐磨件壽命達2萬噸以上，且檢修方便快捷；
五、運行成本低
1、低能耗
系統(tǒng)總裝機容量＜850kw，電耗15~25度/噸；
2、人工成本低
主要生產(chǎn)班組僅需7人：總控制室1人、投料工序2-3人、成品(打包工序4人)輸送工序1人、質(zhì)量設(shè)備巡視2人。
六、稱重裝車系統(tǒng)及氣力輸送系統(tǒng)自動化
設(shè)置成品倉與自動稱重裝車系統(tǒng)及氣力輸送系統(tǒng)互為聯(lián)動互鎖，提高稱重精度和裝車效率及氣力輸送效率，自動化程度極高；
七、全套設(shè)備均做耐磨工藝處理
主機耐磨件最長可達到2萬噸更換，管道等耐磨設(shè)備均采用可便捷更換配件，大大延長設(shè)備使用壽命，降低檢修頻率，工藝參數(shù)穩(wěn)定保證設(shè)備穩(wěn)定運行。
八、關(guān)鍵工藝點設(shè)置磁選裝置
破碎粉碎系統(tǒng)前端均設(shè)置磁選設(shè)備，防止鐵雜進入設(shè)備，消除安全隱患。
九、全程質(zhì)量監(jiān)控
各個質(zhì)量工藝點均設(shè)有采樣觀察接口，便于對工藝質(zhì)量的控制；
十、篩下粉、除塵粉自動噸包稱打包
